볼 스터드의 주요 기능은 휠의 상하 운동과 조향 운동을 실현하는 것입니다. 볼 스터드는 자동차의 주행 및 조향 기능을 완성하는 중요한 보안 부품입니다. 볼 스터드 부품의 사용 조건은 볼 스터드가 휠의 힘과 진동에 견딜 수 있는 충분한 강도와 내구성을 가져야 하는 것으로 결정되는데, 이는 부품의 열처리 제어가 강도와 내구성을 보장하는 핵심 요소임을 의미합니다. , 여기에서는 볼 스터드에 대한 유도 열처리의 장기간 개선 경험을 동료에게 참고용으로 소개합니다.
1. 볼스터드의 주요 제조공정
트럭에 사용되는 볼 스터드는 국가 표준 45 강철로 만들어집니다. 볼 스터드의 사용 및 기술 요구 사항에 따라 볼 스터드의 표면은 높은 내마모성과 내구성이 요구됩니다. 주요 공정 : 절단 → 비누화 → 냉간 압연 → 담금질 및 템퍼링 → 드릴링 → 황삭 → 황삭 → 미세 선삭 → 미세 연삭 → 나사 압연 → 유도 가열 및 담금질, 템퍼링 → 비파괴 검사 → 포장 → 창고.
2. 볼 스터드 유도 열처리 기술 요구 사항
볼 스터드의 기술 요구 사항(그림 2 참조)에 따라 중주파 유도 가열은 담금질 및 템퍼링에 사용됩니다. 200kW의 출력과 8000Hz의 주파수를 가진 중간 주파수 가열 기계; 담금질 냉각 매체는 맑은 물이고 수온은 20 ~ 40 ℃이며 담금질 수압은 0.2 ~ 0.8MPa입니다. 템퍼링은 웰 타입 템퍼링로와 템퍼링 온도 180°C를 채택합니다. 사용된 가열 인덕터의 구조는 그림 3에 나와 있습니다.
3. 기존 문제
위에서 언급한 중간 주파수 유도 열처리 공정에 의해 처리된 볼 스터드는 경도, 마르텐사이트 조직, 경화층 깊이, 경화 면적 및 형상이 모두 자격을 갖추고 기술 요구 사항을 충족하지만 형상은 검사에 의해 확인됩니다. 도 4에 도시된 경화층, A 및 B는 분명히 다른 부분보다 깊고, 경화층의 깊이가 매우 불균일하여 열처리의 안정성 제어에 큰 어려움을 가져온다. 따라서 우리는 이 바람직하지 않은 현상을 개선하기로 결정했습니다.
4. 개량
새로 설계된 인덕터와 냉각수 분사 장치는 분할 구조를 채택했습니다(그림 5 참조). 왼쪽은 어셈블리에 조립된 센서와 담금질 냉각수 분사 장치이고 오른쪽 AA 단면도는 인덕터와 공작물의 위치 결정 장치입니다. , 인덕터의 형상은 인덕터의 유효 링 내측과 워크 사이의 간격의 균일성을 보장합니다. 공작물을 하부 클램핑 메커니즘에 넣고 인덕터로 이동하고 중간 위치로 조정하고 상부 위치 결정 장치로 고정한 다음 내립니다. 장치의 클램핑 메커니즘은 볼 핀이 회전하도록 구동하고 센서에 전원이 공급되어 부품을 가열합니다. 가열이 완료된 후 냉각 및 담금질을 위해 전면 및 후면 담금질 물 스프레이 상자가 분무됩니다. 담금질되지 않은 볼 스터드에 대해 위의 과정을 반복하고 담금질 된 볼 스터드를 템퍼링 용 템퍼링로에 넣습니다.
5. 효과 개선
볼 스터드의 재유도 열처리에 위의 개선책을 적용한다. 검사 후 강화 경도는 60HRC입니다. 2학년; 경화층의 깊이는 그림 3.2과 같이 4.0~8mm로 개선된 볼스터드 경화층의 형상과 층깊이가 비교적 균일하며 특히 그림 8의 A와 B에서 경화층의 깊이가 균일하다. 크게 개선되었지만 생산 공정에서 작업자는 클램핑 및 언로딩 효율이 낮아 개선 전보다 출력이 낮아졌다고 보고했습니다.
6. 다시 개선
클램핑 및 언로딩의 효율성이 낮기 때문에 새로 설계된 위치 지정 및 클램핑 장치가 충분히 합리적이지 않아 수동 작업이 더 많이 발생하고 시간이 오래 걸린다는 점을 주로 분석합니다. 따라서 우리는 원래 위치 및 클램핑을 대체할 수직 공작 기계를 도입하기로 결정했습니다. 이렇게 하면 공작물이 하부 클램핑 메커니즘에 배치될 때 원래 고정 너트의 시간과 공작물이 인덕터로 이동하는 시간이 단축됩니다. 이러한 이유로, 도 5에 도시된 해당 분할 인덕터와 급냉 냉각수 분무 장치(AA)는 도 9에 도시된 상태로 뷰가 변경된다. XNUMX.
개선된 클램핑 및 포지셔닝 메커니즘이 생산에 투입된 후 클램핑 및 언로딩의 효율성은 다음을 충족하는 정상 생산 상태로 돌아갑니다.
생산 요구 사항.
7. 결론
복잡한 형상의 볼 스터드의 유도 열처리의 체계적인 개선을 통해 열처리 공정 설계 과정에서 연속 설계, 실증 검증, 개선 확인 및 재검토의 사이클 과정만을 거쳐 개선은 전체 열처리 공정을 만들 수 있습니다. 시스템은 부품 설계에 필요한 기술 성능 요구 사항을 더 잘 충족하기 위해 지속적으로 개선됩니다.
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